数字化工厂标杆富山工厂助力福特领睿风靡全球

福特领睿，这款备受瞩目的宽适先锋大五座SUV，在全球市场上取得了显著的销售业绩。其成功的背后，离不开FordBeyond福特纵横在设计、研发技术和质量管理体系上的领先优势。同时，本土制造和供应链能力也为福特领睿的成功提供了坚实的支撑。

图片1：福特领睿

福特领睿以其卓越的产品力，赢得了全球用户的广泛认可和喜爱，并成为福特中国出口销量的领头车型。福特领睿融合了全球化设计、宽敞舒适的空间、引领智能科技和可靠的安全技术，创新地满足了消费者的需求。全球精英团队共同研发，让福特领睿成为受欢迎的全球畅销车型，在五大洲的56个国家和地区都备受推崇，同时也彰显了中国“智”造的魅力。福特领睿在设计上追求全球化标准，体现出豪华与实用的完美结合。宽敞的内部空间提供了舒适的驾乘体验，而领先的智能科技则带来便利和乐趣。福特领睿注重安全性能，采用先进的安全技术，为乘客提供无忧的出行保障。福特领睿的成功不仅展现了福特公司的实力，也彰显了中国制造业的创新能力和竞争力。它是中国智能制造的杰出代表，向全球展示了中国汽车工业的魅力和实力。通过不断创新和超越，福特领睿为用户带来了卓越的驾驶体验，成为全球用户青睐的首选车型。

图片2：富山工厂鸟瞰图

随着福特领睿在全球市场的火热表现，其诞生地——江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂也备受瞩目。这座工厂占地总面积达到1500亩，总投资高达128亿人民币。厂区内总建筑面积约4．8万平方米，设施完备，涵盖了冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心以及多功能试车跑道等多个区域。富山工厂凭借其先进的生产技术和卓越的品质保障，为福特领睿的成功提供了坚实的后盾，也向全球展示了中国制造业的实力和魅力。

福特领睿在富山工厂借助先进的冲压、焊装和总装工艺，采用高强度材料来加固车身。该车的车身应用了高强度钢材，占比达到65．4％。关键部位如车身的A／B柱和门框结构等，全部使用标配的1500MPa高强度热成型硼钢。这种材料的强度超过普通钢材的4倍以上，达到了航空飞机起落架的强度级别。这样的设计使得福特领睿能够以高强度材料武装自身，提供更出色的安全性能。

冲压车间铸就高强度之车

让我们深入富山工厂，这个国内领先的绿色节能智能化工厂，探索其背后的奥秘。首先，我们来到了冲压车间，这是福特领睿坚固之源。这个车间总建筑面积达到3．5万平方米，拥有两条大型高速自动化生产线，专门用于生产福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件。

整条生产线由济南第二机床厂精心设计和制造，配备了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。这些压机以高柔性全自动化生产线进行冲压作业，每分钟可实现15次冲压，并在150秒内完成全序产品模具的切换。这种高效的生产方式在行业中处于领先地位，确保了冲压车间的生产效率和产品质量。

此外，富山工厂还注重绿色节能和智能化制造。通过采用先进的工艺技术和智能化设备，工厂在提高生产效率的同时，也实现了节能减排和环境保护的目标。这种可持续发展的理念使得富山工厂成为国内汽车制造业的标杆，为福特领睿等车型的成功提供了有力的支撑。

图片3：富山工厂冲压车间

富山工厂怀揣着深情的热忱，基于全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，使得压机在双工作台左右同时移动的创新下展现出了无限可能。令人惊叹的是，在冲压车间，只需短短的3分钟，富山工厂便能完成产品全序模具的更换。这里首次引入了横杆伺服分离同步控制技术，并将蓝光质检与高架库相结合，实现了检具自动输送和蓝光全自动扫描的突破。同时，在上模过程中，自动化切换气源和钢铝混线生产也成为现实。至于冲压模具方面，富山工厂大量采用了先进的电镀和溶射表面处理技术，以确保产品质量的可靠性。这份深情投入使得富山工厂在行业中独树一帜，彰显了他们对卓越品质的不懈追求。

综合来看，富山工厂的整条冲压线展现出明显的优势。首先，在故障率方面，该冲压线表现出极低的故障率，为生产过程提供了稳定的保障。其次，冲压线的易维护性使得设备保养和维修更加便捷，进一步降低了生产中断的风险。

此外，富山工厂的冲压线在效率方面取得了巨大突破，实现了高达80％的效率提升。这意味着生产周期大幅缩短，产品能够更快地投入市场，带来更高的生产能力和盈利潜力。

而且，冲压线在节能方面也取得了显著成果，超过20％的节能效果使得能源消耗降低。这不仅有益于环境保护，还能减少能源成本，提升企业的竞争力。

总体而言，富山工厂的冲压线以其低故障率、易维护性、高效率和显著的节能效果等诸多优势，成为一个卓越的冲压生产基地。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间打造完美结合的焊接与组装舞台

焊装区集合了高度自动化、柔性化、数字化和绿色节能的优势。其现场搭载着289台KUKA工业机器人，实现了100％自动化的焊接过程。采用柔性主拼技术作为主线生产方式，以快速而灵活地实现3＋1款车型的共线生产。此外，还运用在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术，确保对白车身进行实时监视和精确测量，从而保证产品质量。这些卓越的技术与设备使焊装区具备高效生产能力，同时降低人力成本，并在环境保护方面发挥积极作用。

图片5：富山工厂焊装车间

通过引入焊装区随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料等一系列先进技术，生产效率得到了极大提升。同时，中频焊机和变频伺服焊机的应用确保了焊接的高质量水平。这些创新技术的运用为生产过程带来了高效率和稳定性，不仅节省了时间和人力资源，还减少了错误和缺陷的发生。这种综合应用技术的优势，使得生产环境更加灵活和智能化，为企业带来了巨大的竞争优势。超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统强化了质量监控；机器人预辊边，视觉引导抓件，涂胶在线检测、MES制造执行管理系统，可实时监控生产线运行状态屋顶采光以及LED节能灯具的大量采用，搭配先进的能源管理系统，可实时收集工厂的能源信息，降低工厂能耗。

图片6：富山工厂焊装车间

技术创新助力总装车间效率和质量的提升

总装是汽车制造的四大工艺之一，也是最后一道重要的工序，其重要性不可低估。在这个关键环节上，富山工厂同样展现出了出色的表现。5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位，配合大数据、互联网等智能化技术的运用，实现了总装制造效率、产品质量、生产稳定性等方面的全方位保障。

图片7：富山工厂总装车间

凭借更多创新设计和先进技术的运用，富山工厂将总装质量与效率推向了一个新的高度！基于柔性化设计理念，主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）实现了纯电动车、混合动力车和燃油车的混合生产。而根据人机工程要求，在内饰线上采用了无接触供电自动升降大滑板，使得装配高度能够自动调整，从而进一步提升了装配效率。另外，在挡风玻璃安装区域，使用了4台机器人，实现了站点的无人化操作。在这个过程中，机器人通过视觉识别系统自动定位并完成玻璃的自动安装，同时与AGV协作实现自动上下料。这些优美的改进措施不仅增强了总装质量与效率，也彰显出富山工厂对创新和先进技术的追求。

图片8：富山工厂总装车间

在富山工厂，我们采用了全球领先的EMS＋VAC技术，实现了吊装线的柔性化装配。这一技术可适应不同平台车型的装配需求，通过协作机器人进行高效装配，不仅提升了装配效率和质量，还实现了机器人与人工的协同作业。

在终装线环节，我们采用了摩擦驱动环形滑板技术，实现了装配高度的自动调整。这一设计既节省了空间，又降低了劳动强度，进一步提升了生产效率。

此外，我们利用信息系统与RFID识别、条码自动扫描等技术，确保了关键部件的准确绑定。通过结合MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，我们实现了车辆装配的防错功能和信息可追溯性。

综上所述，富山工厂通过集成创新的技术和管理系统，实现了高效、高质量、低能耗的生产模式。这种先进的生产方式不仅提高了企业的竞争力，也为行业的可持续发展作出了积极贡献。

福特领睿的整车生产采用了全程智能化、自动化和高科技的方法，确保每个螺丝钉都被精确安装，并保证了螺丝扭矩的标准化。此外，通过引入自动化车身立体库，白车身和其他车身在生产过程中可以自由组合和调整顺序，实现了WBS＆PBS区资源的全面共享。这些创新措施使福特领睿实现了更加精确和高效的整车生产过程。

富山工厂以最先进、前瞻的技术和智能设备为基础，实现了令人瞩目的98％自动化率，被誉为国内领先、国际一流的“绿色节能、数字化和智能化”标杆工厂。这一壮举极大地提升了制造效率、产品质量和生产稳定性。正是得益于富山工厂的存在，福特领睿得以崭露头角，在全球市场上取得了优势地位。在国内市场，福特领睿作为高品质中型合资SUV的新价值标杆，始终满足人们对美好生活的向往。它以其出色的品质和表现，不断引领着行业发展方向，受到消费者的广泛认可和喜爱。